蝸（wō）輪箱箱體（tǐ）焊接質量控製措施

蝸輪箱箱體焊接質量控製措施蝸輪箱箱體焊接質量控製措施1.1蝸輪箱焊接加工工藝保證

1）該蝸輪箱箱體焊接時存在異（yì）厚板的對（duì）接（jiē）情況，焊縫長且多（duō）為全焊透焊縫，為（wéi）了防止（zhǐ）裂紋（wén）、減少焊接缺陷，必須嚴格控製焊前預熱（rè）和道間溫度，要合理安排施焊順序，采用對稱焊接、多層多到次焊接，要由內到外分布焊接，邊（biān）焊接邊調形以保證焊接位置尺寸和幾何形（xíng）狀。個箱體組對要嚴格（gé）按（àn）照已計劃中心線和組線進行找正，結合麵要（yào）兩兩固定在（zài）一起後在進行焊接，以減小結合麵（miàn）的焊接變化量。每道次焊接的焊（hàn）縫長度要短，焊後24h要（yào）對焊縫進（jìn）行100%的超聲波探傷。不同板厚的接頭形式及喊（hǎn）到順序（圖中數字為焊接順序號）

2）該蝸（wō）輪箱箱體焊接量較大（dà），焊接情況複雜（zá），易產生較大的焊接餘應力；軸承孔和層間結合的加工精度要求高，易產生加工殘餘應力。為了防止（zhǐ）變形及裂紋等焊（hàn）接缺陷，改善焊接接頭性能，減小甚至消除焊接應力，在（zài）完（wán）成箱體焊接後要進行一（yī）次去應力退火；為了減小加工殘餘應力，一是要根據情況盡量減小（xiǎo）加工餘量，二是要在箱體粗加工後進行二次去應力退（tuì）火。也（yě）就是該蝸輪箱體要進（jìn）行焊後去應力和粗加工後去應力2次（cì）退火（huǒ）處理。通過兩次退火可以顯著減少箱體的殘餘應力，有效改善焊縫性能，減小箱體的變（biàn）形量，保證箱（xiāng）體的（de）加工精度，去應力（lì）退火工（gōng）藝曲線見圖3 ，退火工藝參數見表1 。

3）該蝸輪（lún）箱箱體軸承孔和結合麵的加工精度要求高，在（zài）半精加工（gōng）後要采用諧波振動消除加工殘餘（yú）應力。諧波振動去應力又稱振動時效，是在幾十種諧波頻率中優選出消除工件殘餘應力（lì）效果最佳（jiā）的五種不同振型的諧波頻率對（duì）工件進行振動，到達多頻率消除應力和平衡應力、提供工件（jiàn）尺寸精度穩定性的目的。該蝸輪箱箱體（tǐ）在半（bàn）精加工後，經諧（xié）波振動去應力處理後再進行精加工。

4）采（cǎi）用合理（lǐ）的安裝方式和科學的調正措施消除箱體的原始變形，箱體在（zài）工作台定位要采用三點找正法，以三點確定（dìng）一個平麵進行初定位，以防止箱體結合麵（miàn）和各軸承孔中心線（xiàn）的扭曲和變形。在機加工時不能隻在一個（gè）坐標位置上加工一處部位到成品尺（chǐ）寸，而要（yào）采（cǎi）用輪換加工方法避免局部切削熱輸入過大（dà）而影響箱體（tǐ）的加工精度。

5）根據“基準重合”、“基準統一”和“自為與互為基準”原則，在分箱加工過程中合理（lǐ）選擇定（dìng）位基準。個層箱體均以結合麵為粗基（jī）準，以結合麵的對應（yīng）麵為精基準。中間箱體（tǐ）上下兩側（cè）均為結合麵，因此互為基準；下（xià）箱（xiāng）體結合麵的對應麵為非加工麵，要在此處設（shè）計工藝塊作為後續定位（wèi）的（de）精（jīng）基準。

6）要采（cǎi）用一定的工藝措施減小精（jīng）度和定位（wèi）誤差等因素對（duì）箱體加工精度的影響，在精銑箱體結合麵時，要同（tóng）時在工藝（yì）塊上銑出精（jīng）鏜孔的找正工藝基準麵；合箱時必須在工作台或裝配平台上進行，合箱前要將各箱體結合麵清理幹淨，要求刮研的必須刮研並用（yòng）塞（sāi）尺檢測，以保證結合麵的接觸麵積；各層箱體要用螺栓（shuān）緊固為一（yī）體並配作銷孔、緊固銷釘後方可加（jiā）工軸承孔；螺栓緊固箱體時（shí）要使用力矩扳手並采用對稱緊（jǐn）固法以保證各層螺栓緊固力矩均勻一致。

1.2質量控（kòng）製措施及要點組合焊接式蝸輪箱箱體關鍵工序的質量控製（zhì）措（cuò）施及要點。綜述蝸輪箱箱體（tǐ）作為大型壓下蝸輪箱的關鍵重要部件之一（yī），其加工精度和製造（zào）質量（liàng）直接（jiē）影響到齒輪-蝸輪蝸杆等部（bù）件的裝配精度（dù）以及蝸輪箱的傳動性能和（hé）使用（yòng）壽命，隻要采用合理的工藝方案和質量控製措施才能確保其加工精度達到設計要（yào）求（qiú）。