工藝改進的蝸輪箱

 

    改進後（hòu）工藝方案的確定蝸輪箱問題經反（fǎn）複探索試驗（yàn），我們認為采用整箱漏模壓板工藝方案，即分型麵由大、小齒圈中間（jiān）移到了大齒圈的上麵，大齒圈做（zuò）為（wéi）小齒圈的漏模導板，然後再做一個（gè）大齒圈的漏模導板，使大、小齒圈的型腔成為一個整體在一箱（下箱）內，雙麵模（mó）板工裝如所示。

 

    蝸輪（lún）箱操作（zuò）過程為：上型板同上箱一同與下箱分開，上（shàng）模板從上箱中起出，起下箱模型時，首先（xiān）起內模，這時外模作為內模（mó）導板，控製內模齒（chǐ）形（xíng），然後起外模，由下模板（導（dǎo）板）控製外模齒形，最後起出下模板（bǎn），合箱（xiāng），脫箱（xiāng），埋（mái）箱。很巧妙地解決了蝸輪箱問題（tí），同時由（yóu）於壓頭增高，使澆不足問題也得到了很（hěn）好的解決。

 

    改進後的工裝簡齒形尺寸超差問題經多次試驗，我們采用了尺寸負數（shù），即在不影響齒輪正常工作的前提下，將齒形的尺寸（cùn）減少（shǎo）一定數值，把由於球鐵凝固（gù）過程中的（de）石墨化膨脹力（脹型力）造成（chéng）的鑄（zhù）件尺寸增大（dà）的數值（zhí）在工裝設計時加上相應的負值，如齒厚（hòu）原來尺寸為45mm，現在3.8mm.使生產出來的鑄件齒形尺寸不超差，而且不經返修即可使用，齧合效果很好（hǎo）。

 

    在型砂方麵我（wǒ）們嚴格控製此類鑄件的麵砂。一方（fāng）麵控製粒度，原砂粒度由原來的70/140目改為140/200目。另一（yī）方麵控製其性能，如強度、水份等。同時造型操作時保證型腔的硬度值（zhí）在70度以上，使齒麵的（de）粗糙度有了很大改觀。

 

    工裝設計及製造注意的問題上、下模與（yǔ）導板的間隙上、下模與導板之間是（shì）有間隙的（俗稱滑動配合），而且，間隙值均為0.1mm左（zuǒ）右，在模具製造時應（yīng）特別注意，如果間隙值小，則起模困難（nán），間隙值過大，起模也困難（nán），且工裝也易損壞。上、下模之間的（de）同心度（dù）是靠定位（wèi）環（huán）來保證的。起模斜度上、下（xià）模齒部盡（jìn）管用導板漏模（mó）方式起（qǐ）模，不需要常規起模斜度。但為了防止製造時產生倒（dǎo）撥（bō）模斜度，我們確定的起模斜（xié）度為05度，實際（jì）操作效果很好。

 

    蝸（wō）輪箱改進（jìn）後效果工藝、工裝改進（jìn）後，經驗證，很快投入了（le）正（zhèng）式生產，結果由於錯箱而造成的廢品為零；澆不足而產生的廢（fèi）品為1以下，由於掉砂產生（shēng）的廢品也有明顯下降，總的廢品率僅（jǐn）為24，而且成（chéng）品不需返（fǎn）修研配工序，使用（yòng）效果（guǒ）很好。蝸輪箱通過改進，我們對手工潮模砂型鑄造齒輪（鑄齒）的生產工藝有了一定的經驗和數據，為（wéi）今（jīn）後類似鑄件的生產奠定了基礎。若年生產量按3000件（jiàn）計算，直接（jiē）經濟效益約28萬元。

 

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文章關鍵（jiàn）詞（cí）：蝸輪箱